Kanban
 Kanban upprätthåller lagernivåer; en signal skickas för att producera och leverera en ny försändelse allt eftersom material förbrukas. Dessa signaler spåras genom påfyllningscykeln och ger extra synlighet för leverantörer och köpare.
| |
| Syfte | Logistiskt kontrollsystem |
|---|---|
| Utvecklare | Taiichi Ohno |
| Genomförs kl | Toyota |
Kanban (japanska: カンバン och kinesiska: 看板, som betyder skylt eller skylt ) är ett schemaläggningssystem för lean manufacturing (även kallat just-in-time manufacturing, förkortat JIT). Taiichi Ohno , en industriingenjör på Toyota , utvecklade kanban för att förbättra tillverkningseffektiviteten. Systemet har fått sitt namn från korten som spårar produktionen inom en fabrik. Kanban är även känt som Toyotas namnskyltsystem inom bilindustrin.
Kanban blev ett effektivt verktyg för att stödja driften av ett produktionssystem som helhet, och ett utmärkt sätt att främja förbättringar. Problemområden belyses genom att mäta ledtid och cykeltid för hela processen och processtegen. En av de främsta fördelarna med kanban är att fastställa en övre gräns för pågående inventering (vanligen kallad "WIP") för att undvika överkapacitet. Andra system med liknande effekt finns, till exempel CONWIP . En systematisk studie av olika konfigurationer av kanbansystem, såsom generaliserad kanban eller produktionsbehörighetskort (PAC) och utökad kanban , där CONWIP är ett viktigt specialfall, finns i Tayur (1993), och mer nyligen Liberopoulos och Dallery ( 2000), bland andra tidningar.
Ett mål med kanban-systemet är att begränsa uppbyggnaden av överskottslager när som helst i produktionen. Gränser för antalet föremål som väntar vid leveransställen fastställs och reduceras sedan när ineffektivitet identifieras och tas bort. Närhelst en gräns överskrids tyder detta på en ineffektivitet som bör åtgärdas.
Ursprung
Systemet härstammar från det enklaste visuella signalsystemet för lagerpåfyllning, en tom låda. Detta utvecklades först i de brittiska fabrikerna som producerade Spitfires under andra världskriget , och var känt som "två bin-systemet". I slutet av 1940-talet började Toyota studera stormarknader med idén att tillämpa hylllagringstekniker på fabriksgolvet. I en stormarknad hämtar kunder i allmänhet vad de behöver vid den tidpunkt som krävs – varken mer eller mindre. Dessutom lagrar stormarknaden bara vad den förväntar sig att sälja under en given tid, och kunderna tar bara vad de behöver, eftersom framtida tillgång är säkerställd. Denna observation ledde till att Toyota betraktade en process som kund till en eller flera tidigare processer och att se de föregående processerna som en slags butik.
Kanban anpassar lagernivåerna till den faktiska förbrukningen. En signal säger åt en leverantör att producera och leverera en ny försändelse när ett material är förbrukat. Denna signal spåras genom påfyllningscykeln, vilket ger synlighet för leverantören, konsumenten och köparen.
Kanban använder efterfrågehastigheten för att styra produktionshastigheten och föra efterfrågan från slutkunden upp genom kedjan av kund-butiksprocesser. 1953 tillämpade Toyota denna logik i deras huvudfabriksmaskinverkstad.
Drift
En nyckelindikator på framgången med produktionsschemaläggning baserat på efterfrågan, push, är förmågan hos efterfrågeprognosen att skapa en sådan push . Kanban, däremot, är en del av ett tillvägagångssätt där dragkraften kommer från efterfrågan och produkter tillverkas på beställning . Återförsörjning eller produktion bestäms enligt kundorder.
I sammanhang där utbudstiden är lång och efterfrågan är svår att förutse är ofta det bästa man kan göra att reagera snabbt på observerad efterfrågan. Denna situation är precis vad ett kanban-system åstadkommer, genom att det används som en efterfrågesignal som omedelbart färdas genom försörjningskedjan. Detta säkerställer att mellanlager i försörjningskedjan hanteras bättre och vanligtvis är mindre. Om utbudsresponsen inte är tillräckligt snabb för att möta faktiska efterfrågefluktuationer, och därigenom orsakar potentiell förlorad försäljning, kan en lageruppbyggnad anses mer lämplig och uppnås genom att placera mer kanban i systemet.
Taiichi Ohno sa att för att vara effektiv måste kanban följa strikta regler för användning. Toyota, till exempel, har sex enkla regler, och noggrann övervakning av dessa regler är en oändlig uppgift, för att därigenom säkerställa att kanban gör vad som krävs.
Toyotas sex regler
Toyota har formulerat sex regler för tillämpningen av kanban:
- Varje process utfärdar förfrågningar (kanban) till sina leverantörer när den förbrukar sina förnödenheter.
- Varje process producerar enligt kvantiteten och sekvensen av inkommande förfrågningar.
- Inga föremål tillverkas eller transporteras utan förfrågan.
- Begäran som är kopplad till en vara bifogas alltid till den.
- Processer får inte skicka ut defekta varor, för att säkerställa att de färdiga produkterna blir felfria.
- Att begränsa antalet väntande förfrågningar gör processen mer känslig och avslöjar ineffektivitet.
Kanban (kort)
Kanban-kort är en nyckelkomponent i kanban och de signalerar behovet av att flytta material inom en produktionsanläggning eller att flytta material från en extern leverantör till produktionsanläggningen. Kanban-kortet är i själva verket ett meddelande som signalerar en utarmning av produkt, delar eller lager. När den tas emot utlöser kanban påfyllning av den produkten, delen eller inventeringen. Konsumtion driver därför efterfrågan på mer produktion, och kanban-kortet signalerar efterfrågan på mer produkt – så kanban-kort hjälper till att skapa ett efterfrågestyrt system.
Det är allmänt hållet [ citat behövs ] av förespråkare för lean produktion och tillverkning att efterfrågestyrda system leder till snabbare vändningar i produktionen och lägre lagernivåer, vilket hjälper företag som implementerar sådana system att bli mer konkurrenskraftiga.
Under de senaste åren har system som skickar kanban-signaler elektroniskt blivit mer utbredda. Även om denna trend leder till en minskning av användningen av kanban-kort totalt sett, är det fortfarande vanligt i moderna lean produktionsanläggningar att hitta användningen av kanban-kort. I olika mjukvarusystem används kanban för att signalera efterfrågan till leverantörer genom e-postmeddelanden. När lagret av en viss komponent är slut med den kvantitet som tilldelats på kanban-kortet skapas en "kanban-utlösare" (som kan vara manuell eller automatisk), en inköpsorder släpps med fördefinierad kvantitet för leverantören definierad på kortet, och leverantören förväntas skicka material inom en angiven ledtid.
Kanban-kort, i enlighet med principerna för kanban, förmedlar helt enkelt behovet av mer material. Ett rött kort som ligger i en tom reservdelsvagn förmedlar att det behövs fler delar.
Trefackssystem
Ett exempel på en enkel kanban-systemimplementering är ett "trefackssystem" för de medföljande delarna, där det inte finns någon egen tillverkning. En behållare finns på fabriksgolvet (den initiala efterfrågan), en behållare finns i fabriksbutiken (lagerkontrollpunkten) och en behållare finns hos leverantören. Papperskorgen har vanligtvis ett löstagbart kort som innehåller produktdetaljerna och annan relevant information, det klassiska kanbankortet.
När papperskorgen på fabriksgolvet är tom (eftersom delarna i den användes i en tillverkningsprocess), returneras den tomma papperskorgen och dess kanban-kort till fabriksbutiken (lagerkontrollpunkten). Fabriksbutiken ersätter den tomma behållaren på fabriksgolvet med den fulla behållaren från fabriksbutiken, som även innehåller ett kanbankort. Fabriksbutiken skickar den tomma papperskorgen med sitt kanbankort till leverantören. Leverantörens hela produktfack, med dess kanban-kort, levereras till fabriksbutiken; leverantören behåller den tomma papperskorgen. Detta är det sista steget i processen. Således tar processen aldrig slut på produkten – och kan beskrivas som en sluten slinga, eftersom den ger den exakta mängd som krävs, med endast en reservbehållare så att det aldrig blir överutbud. Denna "reserv"-behållare tillåter osäkerheter i leverans, användning och transport i lagersystemet. Ett bra kanban-system beräknar precis tillräckligt med kanban-kort för varje produkt. De flesta fabriker som använder kanban använder det färgade brädsystemet ( heijunka box ) .
Elektronisk kanban
Många tillverkare har implementerat elektroniska kanban- system (ibland kallade e-kanban). Dessa hjälper till att eliminera vanliga problem som manuella inmatningsfel och förlorade kort. E-kanban-system kan integreras i Enterprise Resource Planning) , vilket möjliggör signalering av efterfrågan i realtid över hela leveranskedjan och förbättrad synlighet. Data hämtade från e-kanban-system kan användas för att optimera lagernivåer genom att bättre spåra leverantörslednings- och påfyllningstider.
E-kanban är ett signalsystem som använder en blandning av teknik för att trigga materialförflyttning inom en tillverknings- eller produktionsanläggning. Elektronisk kanban skiljer sig från traditionell kanban genom att använda teknik för att ersätta traditionella element som kanbankort med streckkoder och elektroniska meddelanden som e-post eller elektroniskt datautbyte .
Ett typiskt elektroniskt kanban-system markerar inventering med streckkoder, som arbetare skannar i olika skeden av tillverkningsprocessen för att signalera användning. Den skannar relämeddelanden till interna/externa butiker för att säkerställa att produkterna fylls på. Elektronisk kanban använder ofta Internet som en metod för att dirigera meddelanden till externa leverantörer och som ett sätt att möjliggöra en realtidsvy av inventering, via en portal, genom hela försörjningskedjan.
Organisationer som Ford Motor Company och Bombardier Aerospace har använt elektroniska kanban-system för att förbättra processer. System är nu utbredda från enstaka lösningar eller bult-on-moduler till ERP-system .
Typer av kanban-system
I ett kanban-system kommunicerar angränsande uppströms- och nedströmsarbetsstationer med varandra via sina kort, där varje behållare har en kanban associerad med sig. Ekonomisk orderkvantitet är viktig. De två viktigaste typerna av kanbans är:
- Produktion (P) Kanban: En P-kanban, när den mottas, auktoriserar arbetsstationen att producera en fast mängd produkter. P-kanban bärs på de containrar som är associerade med den.
- Transport (T) Kanban: En T-kanban tillåter transport av hela behållaren till nedströms arbetsstationen. T-kanban bärs också på containrarna som är associerade med transporten för att återigen röra sig genom slingan.
Kanban-filosofin och uppgiftstavlorna används också i agil projektledning för att samordna uppgifter i projektteam. En onlinedemonstration kan ses i en agil simulator.
Implementering av kanban kan beskrivas på följande sätt:
- Arbetsflödet består av logiska steg.
- Det finns två steg till ett arbetsflöde, dvs. kö och pågående arbete/process.
- Det ansvariga teamet bestämmer hur mycket arbete varje steg i arbetsflödet kan innehålla.
- Arbete skjuts in i kösteget och dras in i processsteget.
- Vid behov avbryts arbetet i två på varandra följande steg för att lösa flaskhalsar.
Kanbrain
En tredje typ är företagsutbildning . Enligt just-in-time-principen tillåter datorbaserad utbildning de som behöver lära sig en färdighet att göra det när behovet uppstår, snarare än att ta kurser och förlora effektiviteten av det de har lärt sig på grund av bristande övning.
Se även
- Backflush redovisning
- Kontinuerligt flödestillverkning
- CONWIP
- Trum-buffert-rep
- Just-in-time tillverkning
- Kanban (utveckling)
- Lean tillverkning
- Lean mjukvaruutveckling
- Lista över filosofier för mjukvaruutveckling
- Planering av tillverkningsresurser
- Materialbehovsplanering
- Schemaläggning (produktionsprocesser)
- Supply chain management
- Visuell kontroll
Vidare läsning
- Louis, Raymond (2006). Anpassad Kanban: Designa systemet för att möta behoven i din miljö . University Park, IL: Productivity Press. ISBN 978-1-56327-345-2 .
- Waldner, Jean-Baptiste (1992). Principer för datorintegrerad tillverkning . John Wiley. ISBN 0-471-93450-X .
externa länkar
| Myndighetskontroll : Nationella bibliotek |
|---|
