Åtta discipliner problemlösning

Eight Disciplines Methodology ( 8D ) är en metod eller modell utvecklad på Ford Motor Company som används för att närma sig och lösa problem, vanligtvis anställd av kvalitetsingenjörer eller andra yrkesverksamma. Med fokus på produkt- och processförbättringar är syftet att identifiera, korrigera och eliminera återkommande problem. Den fastställer en permanent korrigerande åtgärd baserad på statistisk analys av problemet och på problemets ursprung genom att fastställa grundorsakerna . Även om det ursprungligen bestod av åtta etapper, eller "discipliner", utökades det senare med ett första planeringsskede. PDCA-cykelns logik . Disciplinerna är:

D0: Förberedelser och nödåtgärder : Planera för att lösa problemet och fastställa förutsättningarna. Tillhandahålla nödåtgärder.
D1: Använd ett team : Etablera ett team av människor med produkt-/proceskunskap. Lagkamrater ger nya perspektiv och olika idéer när det kommer till problemlösning.
D2: Beskriv problemet : Specificera problemet genom att i kvantifierbara termer identifiera vem, vad, var, när, varför, hur och hur många (5W2H) för problemet.
D3: Utveckla interimistisk inneslutningsplan : Definiera och implementera inneslutningsåtgärder för att isolera problemet från alla kunder.
D4: Fastställ och verifiera rotorsaker och utrymningspunkter : Identifiera alla tillämpliga orsaker som kan förklara varför problemet har uppstått. Identifiera också varför problemet inte uppmärksammades när det uppstod. Alla orsaker ska verifieras eller bevisas. Man kan använda fem varför eller Ishikawa-diagram för att kartlägga orsaker mot effekten eller problemet som identifierats.
D5: Verifiera permanenta korrigeringar (PC) för problem som kommer att lösa problemet för kunden : Använd förproduktionsprogram, bekräfta kvantitativt att den valda korrigeringen kommer att lösa problemet. (Verifiera att korrigeringen faktiskt löser problemet).
D6: Definiera och implementera korrigerande åtgärder : Definiera och implementera de bästa korrigerande åtgärderna. Validera också korrigerande åtgärder med empiriska bevis på förbättring.
D7: Förhindra upprepning/systemproblem : Ändra ledningssystem, operativsystem, praxis och procedurer för att förhindra att detta och liknande problem upprepas.
D8: Gratulera de viktigaste bidragsgivarna till ditt team : Erkänn teamets gemensamma ansträngningar. Teamet måste formellt tackas av organisationen.

8Ds har blivit en standard inom fordons-, monterings- och andra industrier som kräver en grundlig strukturerad problemlösningsprocess med hjälp av ett team.

Ford Motor Companys teamorienterade problemlösning

Cheferna för Powertrain Organization ( transmissioner , chassi , motorer ) ville ha en metodik där team (designteknik, tillverkningsteknik och produktion) kunde arbeta med återkommande kroniska problem. 1986 fick uppdraget att ta fram en manual och en efterföljande kurs som skulle uppnå ett nytt förhållningssätt för att lösa identifierade tekniska konstruktions- och tillverkningsproblem. Manualen för denna metodik dokumenterades och definierades i Team Oriented Problem Solving (TOPS), som publicerades först 1987. Manualen och efterföljande kursmaterial testades vid Fords världshögkvarter i Dearborn, Michigan . Ford refererar till deras nuvarande variant som G8D (Global 8D). Ford 8Ds manual är omfattande och täcker kapitel för kapitel hur man tar itu med, kvantifierar och löser tekniska problem. Det börjar med ett tvärfunktionellt team och avslutas med en framgångsrik demonstrerad lösning av problemet. Inneslutningsåtgärder kan behövas eller inte, beroende på var problemet uppstod under produktens livscykel.

Användande

Många discipliner är vanligtvis involverade i "8Ds"-metoden. De verktyg som används finns i läroböcker och referensmaterial som används av kvalitetssäkringspersonal . Till exempel är ett "Är/Är inte"-arbetsblad ett vanligt verktyg som används vid D2, och Ishikawa, eller "fishbone", diagram och "5-varför-analys" är vanliga verktyg som används i steg D4. I slutet av 1990-talet utvecklade Ford en reviderad version av 8D-processen som de kallar "Global 8D" (G8D), som är den nuvarande globala standarden för Ford och många andra företag i fordonsförsörjningskedjan. De viktigaste ändringarna av processen är följande:

  • Tillägg av ett D0 (D-Noll) steg som en gateway till processen. På D0 dokumenterar teamet symptomen som initierade ansträngningen tillsammans med eventuella nödåtgärder (ERA) som vidtogs innan den formella initieringen av G8D. D0 innehåller också standardbedömningsfrågor för att avgöra om en fullständig G8D krävs. Bedömningsfrågorna är avsedda att säkerställa att i en värld av begränsade problemlösningsresurser är de ansträngningar som krävs för en fullständig teambaserad problemlösningsinsats begränsade till de problem som motiverar dessa resurser.
  • Tillägg av begreppet flyktpunkter till D4 till D6. En "flyktpunkt" är den tidigaste kontrollpunkten i kontrollsystemet som följer grundorsaken till ett problem som borde ha upptäckt problemet men misslyckades med att göra det. Tanken här är att överväga inte bara grundorsaken, utan också vad som gick fel med kontrollsystemet när det lät detta problem komma undan. Global 8D kräver att teamet identifierar och verifierar en utrymningspunkt vid D4. Sedan, genom D5 och D6, kräver processen att teamet väljer, verifierar, implementerar och validerar permanenta korrigerande åtgärder för att ta itu med flyktpunkten.

Nyligen har 8D-processen använts betydligt utanför bilindustrin. Som en del av lean-initiativ och kontinuerliga förbättringsprocesser används den flitigt inom livsmedelstillverkning, hälsovård och högteknologisk tillverkningsindustri.

Fördelar

Fördelarna med 8D-metoden inkluderar effektiva tillvägagångssätt för att hitta en grundorsak , utveckla lämpliga åtgärder för att eliminera grundorsaker och implementera den permanenta korrigerande åtgärden. 8D-metoden hjälper också till att utforska kontrollsystemen som gjorde att problemet kunde komma undan. Utrymningspunkten studeras i syfte att förbättra kontrollsystemets förmåga att upptäcka felet eller orsaken när och om det skulle inträffa igen. Slutligen utforskar Prevention Loop de system som tillät tillståndet som tillät fel- och orsaksmekanismen att existera i första hand.

Förutsättningar

Kräver utbildning i 8D -problemlösningsprocessen samt lämpliga datainsamlings- och analysverktyg som Pareto-diagram , fiskbensdiagram och processkartor.

Problemlösningsverktyg

Följande verktyg kan användas inom 8D:

Bakgrund till vanliga korrigerande åtgärder för att kassera föremål som inte uppfyller kraven

8D-metoden beskrevs första gången i en Ford-manual 1987. Manualen beskriver åttastegsmetoden för att ta itu med kroniska produkt- och processproblem. 8Ds inkluderade flera koncept för effektiv problemlösning, inklusive att vidta korrigerande åtgärder och innehålla föremål som inte överensstämmer. Dessa två steg har varit mycket vanliga i de flesta tillverkningsanläggningar, inklusive statliga och militära installationer. 1974 släppte US Department of Defense (DOD) "MIL-STD 1520 Corrective Action and Disposition System for Nonconforming Material". Denna standard på 13 sidor definierar att vissa korrigerande åtgärder upprättas och sedan vidtar inneslutningsåtgärder på material eller föremål som inte uppfyller kraven. Den är inriktad på kontroll av defekter och kassering av dem. Grundtanken med korrigerande åtgärder och inneslutning av defekter avskaffades officiellt 1995, men dessa koncept var också gemensamma för Ford Motor Company, en stor leverantör till regeringen under andra världskriget. Korrigerande åtgärder och inneslutning av delar av dålig kvalitet var en del av manualen och kursen för bilindustrin och är välkända för många företag. Fords 60-sidiga manual täcker detaljer associerade med varje steg i deras 8D-problemlösningsmanual och de åtgärder som ska vidtas för att hantera identifierade problem.

Militär användning

Den exakta historien för 8D-metoden är fortfarande omtvistad eftersom många publikationer och webbplatser uppger att den kommer från den amerikanska militären. Faktum är att MIL-STD-1520C beskriver en uppsättning krav för sina entreprenörer om hur de ska organisera sig med avseende på material som inte uppfyller kraven. Utvecklad 1974 och avbröts i februari 1995 som en del av Perry-memo, kan du jämföra den bäst med ISO 9001-standarden som för närvarande finns eftersom den uttrycker samma filosofi. Den tidigare nämnda militära standarden beskriver vissa aspekter som finns i 8D-metoden, men den ger inte samma struktur som 8D-metoden erbjuder. Med hänsyn till det faktum att Ford Motor Company spelade en avgörande roll i tillverkningen av arméfordon under andra världskriget och under decennierna efter, kan det mycket väl vara så att MIL-STD-1520C stod som en modell för dagens 8D metod.

Förhållandet mellan 8D och FMEA

FMEA (failure mode and effect analysis) är ett verktyg som vanligtvis används vid planering av produkt- eller processdesign. Relationerna mellan 8D och FMEA beskrivs nedan:

  1. Problemformuleringarna och beskrivningarna är ibland kopplade mellan båda dokumenten. En 8D kan använda i förväg brainstormad information från en FMEA för att hjälpa till att leta efter potentiella problem.
  2. Möjliga orsaker i en FMEA kan omedelbart användas för att snabbstarta 8D Fishbone- eller Ishikawa-diagram . Att brainstorma information som redan är känd är inte en bra användning av tid eller resurser.
  3. Data och brainstorming som samlas in under en 8D kan placeras i en FMEA för framtida planering av ny produkt- eller processkvalitet. Detta gör att en FMEA kan överväga faktiska fel, som inträffar som fellägen och orsaker, blir mer effektiva och kompletta.
  4. Design- eller processkontrollerna i en FMEA kan användas för att verifiera grundorsaken och permanent korrigerande åtgärd i en 8D.

FMEA och 8D bör förena varje fel och orsak genom att korsdokumentera fellägen, problembeskrivningar och möjliga orsaker. Varje FMEA kan användas som en databas över möjliga orsaker till fel när en 8D utvecklas.

Se även

externa länkar

Hämtad från " https://en.wikipedia.org/w/index.php?title=Eight_disciplines_problem_solving&oldid=1137021452 "