Paraho process

Paraho process
Processtyp	Kemisk
Industrisektor(er)	; Kemisk industri oljeindustri
Råmaterial	oljeskiffer
Produkter)	skifferolja
Ledande företag	Paraho Development Corporation
Uppfinnare	John B. Jones, Jr.
Utvecklare	Development Engineering, Inc.

Paraho -processen är en retortteknik ovan jord för utvinning av skifferolja . Namnet "Paraho" kommer från orden " para homem ", som på portugisiska betyder "för mänskligheten".

Historia

Paraho-processen uppfanns av John B. Jones, Jr., senare president för Paraho Development Corporation, och utvecklades av Development Engineering, Inc., i slutet av 1960-talet. Dess design baserades på en gasförbränningsretort utvecklad av United States Bureau of Mines och den tidigare Nevada–Texas–Utah-retorten . I slutet av 1940-talet testades dessa repliker i Oil Shale Experiment Station vid Anvil Points i Rifle, Colorado . 1971 Standard Oil of Ohio att samarbeta med Mr. John B. Jones och ge ekonomiskt stöd för att få ett oljeskifferleaseavtal vid Anvil Points. I maj 1972 godkändes arrendet. genomfördes ett test av att använda Paraho Direct-processen för kalkstensförbränning i cementugnar .

Konsortiet för att utveckla hyresavtalet för Anvil Points – Paraho Development Corporation – bildades 1973. Förutom Standard Oil of Ohio var andra deltagare i konsortiet Atlantic Richfield , Carter Oil, Chevron Research , Cleveland-Cliffs Iron , Gulf Oil , Kerr-McKee , Marathon Oil , Arthur G. McKee, Mobil Research , Phillips Petroleum Company , Shell Development , Southern California Edison , Standard Oil Company (Indiana) , Sun Oil , Texaco och Webb-Chambers-Gary-McLoraine Group. Skifferoljeretortering startade 1974 när två operativa retorter – pilotanläggning och halvfabriker – togs i drift. Halvverksenheten uppnådde en maximal genomströmningskapacitet på 290 ton (263 ton) råoljeskiffer per dag. I mars 1976 testade Paraho Development Corporation en modifiering av sin teknologi – Paraho Indirect-processen. Hyresavtalet Anvil Points stängdes 1978.

Under 1976–1978, enligt kontrakten med den amerikanska flottan, användes Paraho-teknologi för produktion av 100 000 fat rå skifferolja. Det testades för användning som militära transportbränslen. Gary Western-raffinaderiet i Fruita, Colorado , raffinerade Paraho-skifferoljan för produktion av bensin , jetbränslen , marin dieselolja och tung eldningsolja . Paraho JP-4 flygbränsle testades av det amerikanska flygvapnet i T-39 jetflygplan , som tog en plats mellan Wright Patterson Air Force Base ( Dayton, Ohio ) och Carswell Air Force Base ( Fort Worth, Texas) ). Dessutom användes Parahos tunga eldningsolja för att tanka en Cleveland-Cliffs järnmalmskepp under sin 7-dagars kryssning på Great Lakes . Den 13 juni 1980 tilldelade Department of Energy ett kontrakt på 4,4 miljoner dollar (deltagare tillhandahåller ytterligare 3,7 miljoner dollar) för en 18-månaders studie för att bygga en 18 000 TPD modulär demonstrationsanläggning för skifferolja som producerar 10 000 BPD på ett hyreskontrakt 60 miles sydost om Vernal, Utah . Demonstrationsmodulen byggdes aldrig.

1982 revs Parahos halvfabriksanläggning när Anvil Points-stationen avvecklades, men pilotanläggningen flyttades till en intilliggande tomt med privat mark.

1987 omorganiserades Paraho som New Paraho och började produktionen av SOMAT asfalttillsats som används i testremsor i 5 stater. 1991 rapporterade New PARAHO framgångsrika tester av SOMAT-skifferolja-asfalttillsats.

Den 28 juni 2000 köpte Shale Technologies Paraho Development Corporation och blev ägare av den proprietära informationen om Parahos oljeskifferretortteknik.

Den 14 augusti 2008 meddelade Queensland Energy Resources att de kommer att använda Paraho Indirect-teknologin för sitt Stuart Oil Shale Project .

Teknologi

Paraho-processen kan drivas i två olika uppvärmningslägen, som är direkta och indirekta. Paraho Direct-processen utvecklades från gasförbränningsretortteknologi och klassificeras som en intern förbränningsmetod. Följaktligen är Paraho Direct-retorten en vertikal axelretort som liknar Kiviter- och Fushun -retorten, som används på motsvarande sätt i Estland och Kina. Jämfört med de tidigare gasförbränningsretorterna har dock Paraho-retortens matningsmekanism för råoljeskiffer, gasfördelare och utloppsgaller olika design. I Paraho Direct-processen matas den krossade och silade råoljeskiffern till toppen av retorten genom en roterande fördelare. Oljeskiffern går ner i retorten som en rörlig bädd. Oljeskiffern värms upp av de stigande förbränningsgaserna från den nedre delen av retorten och kerogenen i skiffern sönderdelas vid cirka 500 °C (932 °F) till oljeånga, skifferoljegas och förbrukad skiffer . Värme för pyrolys kommer från förbränning av kol i den använda skiffern. Förbränningen sker där luft sprutas in på två nivåer i mitten av retorten under pyrolysdelen, vilket höjer temperaturen på skiffern och gasen till 700 °C (1 292 °F) till 800 °C (1 472 °F). Uppsamlingsrör på toppen av retorten bär skifferoljedimma, utvecklade gaser och förbränningsgaser in i produktseparationsenheten, där olja, vatten och damm separeras från gaserna. För kombinerat avlägsnande av vätskedroppar och partiklar används en våt elektrostatisk avskiljare . Renade gaser från avskiljaren komprimeras i en kompressor. En del av gasen från kompressorn återvinns till botten av retorten för att kyla den förbrända skiffern (skifferaska) och föra den återvunna värmen tillbaka upp i retorten. Kyld skifferaska kommer ut från retorten genom utloppsgallret i botten av retorten. Efter bearbetning kasseras skifferaska. Den flytande oljan separeras från producerat vatten och kan vidareförädlas till högkvalitativa produkter. Blandningen av utvecklade gaser och förbränningsgaser är tillgänglig för användning som bränslegas av låg kvalitet för torkning eller kraftgenerering.

Paraho Indirect klassificeras som en externt genererad hetgasteknik. Paraho Indirect-retortkonfigurationen liknar Paraho Direct förutom att en del av gasen från kompressorn värms upp till mellan 600 °C (1 112 °F) till 800 °C (1 472 °F) i en separat ugn och sprutas in i replik istället för luft. Ingen förbränning sker i själva Paraho Indirect-retorten. Som ett resultat späds inte bränslegasen från Paraho Indirect ut med förbränningsgaser och kolet blir kvar på den kasserade förbrukade skiffern.

Den största fördelen med Paraho-processen är enkelhet i process och design; den har få rörliga delar och därför låga konstruktions- och driftskostnader jämfört med mer sofistikerad teknik. Paraho-retorten förbrukar heller inget vatten, vilket är särskilt viktigt för utvinning av oljeskiffer i områden med vattenbrist . En nackdel som är gemensam för både Paraho Direct och Paraho Indirect är att ingen av dem kan bearbeta oljeskifferpartiklar som är mindre än cirka 12 millimeter (0,5 tum). Dessa böter kan stå för 10 till 30 procent av det krossade fodret.

Operationer

Shale Technologies LCC äger och driver en pilotparaho-retort nära Rifle, Colorado .

Se även