McLouth stål

McLouth Steel Corporation

Industri	Stål
Grundad	1934
Nedlagd	1996
Öde	Konkurs
Efterträdare	Detroit Steel Company
Huvudkontor	Detroit, Michigan 1934-1981, Trenton, Michigan 1982-1996
Nyckelpersoner	Donald B. McLouth
Produkter	Lågkolhaltigt och rostfritt bandstål

McLouth Steel är ett tidigare integrerat stålföretag. Företaget var en gång den nionde största ståltillverkaren i USA och hade tre platser. Den första anläggningen var i Detroit, Michigan , den andra (och betydligt större) i Trenton, Michigan , och den tredje, en kall kvarn, i Gibraltar, Michigan . Fabrikerna i Detroit och Trenton har rivits, medan fabriken i Gibraltar har köpts och återstartats av Ferrolux.

Detroit Complex

Detta komplex byggdes 1934 av Donald B. McLouth, en skrothandlare i Detroit, som ett litet konverteringsbruk på Livernois Avenue i Detroit. General Motors önskade ytterligare alternativ för stål och gav delfinansiering. Under de senare åren förnyades anläggningen för att endast producera rostfritt stål, och köptes så småningom av Jones and Laughlin Steel Company 1981.

Bruket i Detroit bestod från början av ett litet reverserande varmvalsningsverk med en plattvärmeugn. Den ursprungliga varmbandskvarnen var känd som "Kaffekvarnen" från de ljud som kvarnen skulle göra. 1938 lanserade företaget en enda 4-hög reverserande kallreducerande kvarn med tillhörande anläggningar (glödgning och efterbehandling). Under de närmaste åren gjordes modifieringar av utrustningen och så småningom hade företaget kapacitet att rulla 108 000 nettoton per år varmvalsade produkter och 60 000 nettoton kallvalsade stålprodukter.

1947 började McLouth Steel rulla rostfritt stål. Två enkelstativ reverserande kallreducerande kvarnar installerades med tillhörande tilläggsutrustning. 1954 användes 6 000 000 USD av expansionsplanen på 100 000 000 USD för den nya Trenton-fabriken för att installera två 4-höga reverserande kallvalsverk. Med detta nya tillskott till fabriken i Detroit ökade produktionen av rostfritt stål till 52 000 nettoton per år.

Fabriken i Detroit var en efterbehandlingsanläggning endast för plåt- och bandprodukter. De huvudsakliga driftsenheterna var två 50-tums (1 300 mm), 4-höga kallreduktionskvarnar, en kallglödgnings- och betlinje, en härdkvarn , två slitslinjer (36 tum och 24 tum) och en polermaskin. De två 50in. reduktionskvarnar var i huvudsak identiska. Båda installerades 1953 av United och hade en sammanlagd årlig kapacitet på 120 000 ton. Kallglödgningen och beläggningslinjen installerades 1975 av Production Machinery. Linjen bestod av en tvättsektion vid ingångsänden för att avlägsna valsoljor, en friluftsglödgningsugn (där remsan värmdes till över 1 900 °F (1 040 °C)), och tre syrabetningstankar följt av sköljnings- och torkningsenheter. Papper interfolierades mellan spolomslagen vid utloppsrullen för att undvika ytnötning.

Spoleprodukt skickades vanligtvis från fabriken i Detroit via lastbil. Fabriken i Detroit revs 2018.

Trenton Complex

Ett fotografi som visar majoriteten av anläggningen i Trenton, MI.

1948 startade McLouth Steel sitt expansionsprogram på 100 miljoner dollar genom att köpa egendom vid floden i Trenton, Michigan, med General Motors som gav ett lån på 25 miljoner dollar. Genom att köpa krigsöverskottsutrustning från ett Chicago-bruk (till fyndpriser), startade det första stora byggprogrammet strax därefter. Platsen anlades och fyra sextio tons ljusbågsugnar installerades. Blötläggningsgropar, en blomkvarn, en Steckelkvarn , en nedrullare och efterbehandlingsutrustning installerades. De första göten hälldes 1949 och McLouth etablerades snart som en växande faktor på marknaden.

Några år senare, 1954, invigdes Trenton-fabriken och McLouth Steel kunde producera järn som ett integrerat stålverk. Nummer ett masugn byggdes med en kapacitet på 1250 ton per dag. De tre ursprungliga 60-tons för basisk oxygenugn (BOF) installerades och McLouth blev den första fabriken i USA som tillverkade stål via bassyreprocessen. Till smältverkstaden fanns två 200-tons ljusbågsugnar . Den omvända Steckel-kvarnen ersattes av en sex-stativ kontinuerlig 60-tums (1 500 mm) varmbandsvalsverk och ett grovbearbetningsställ tillsattes för att komplettera det blommande valsverket. Fler blötläggningsgropar installerades samt en anläggning för att förse BOP med syre. Två inläggningslinjer tillsattes tillsammans med skärarna.

1958 skedde ytterligare en stor utbyggnad av anläggningen. En ny masugn konstruerades (nummer 2), två 110-tons BOP-fartyg och den tillhörande stödutrustningen för BOP och masugnarna fick också sin kapacitet utökad. Gasreningssystem installerades för smältverkstaden. Två ugnar för återuppvärmning av rostplattor installerades för att hantera rostfritt stål, såväl som den massiva slipmaskinen och plattavläggarna. Slipmaskinerna, avstängarna och påskjutnings-/stötfångarenheterna för de två ugnarna levererades av Composite Forgings, Inc.

Mellan 1960 och 1964 tillkom ytterligare ett 110-tons BOP-fartyg, vilket gjorde att antalet 110-tons fartyg till tre. McLouth blev det första företaget att använda datorkontroller på en varmbandskvarn den 1 november 1962. Det är viktigt att det första "rakstavsgjutjärnet" installerades under denna period. Det var den första i USA.

Lönsam verksamhet såväl som efterfrågan på marknaden föranledde ett stort åtagande att bygga en avdelning för stränggjutning 1967 med tillkännagivandet av fyra böjda stränggjutningssträngar och sex rader med tre induktionsplattvärmare. Två ytterligare 110-tons BOP-fartyg tillkom också för att ersätta gammal och föråldrad utrustning (60-tonsfartygen). Med dessa förbättringar av McLouths ståltillverkningsprocess blev McLouth det första stålverket som så småningom producerade 100 % av sin produkt genom den kontinuerliga gjutprocessen, vilket avsevärt ökade effektiviteten i verksamheten och förbättrade kvaliteten på den färdiga produkten.

Anläggningen såldes 1996 till Detroit Steel Company. Fram till början av 2000-talet tog Detroit Steel främst in ytterstål, betade det och sålde det. Sommaren 2009, efter flera misslyckade startförsök, fick Trenton-komplexet sin eldistributionsinfrastruktur borttagen. Under 2017 gick anläggningen in i utestängning efter att ägarna inte betalade 3,7 miljoner dollar i restskatt. Under 2018 köpte MSC Land Co. marken och ingick ett avtal om att riva alla byggnader och att utföra viss sanering. I maj 2019 placerades webbplatsen på EPA:s Superfund National Priorities List. Platsen håller för närvarande på att rivas.

Trenton Plant Assets

Järntillverkning

• Två masugnar

Nummer 1 och nummer 2 byggdes 1954 respektive 1958 av Arthur McKee Company. Härdens diameter var 28' 6" med en arbetsvolym på 56 676 kubikfot.

• Sinteranläggningen

avvecklades 1969. Mycket ineffektiv; den producerade lågvärdig malm från avfall från masugnarna.

• Tre malmbroar

byggda av Dravo Corp. Två kranar 1954, med den sista 1958. 12 nettoton vardera.

• En konventionell malmgård mittemot masugnen och två transportbandsmatade hjälpgårdar.

Ståltillverkning

Oxygen Process butik

• OP 1

Tre fartyg på 60 ton tillkom 1954.

Första framgångsrika bassyrebutik i USA. Denna butik avvecklades 1968 som ett resultat av de höga driftskostnaderna jämfört med OP 2.

• OP 2

Fem syrgasprocesskärl

Två 110-tonsfartyg tillkom 1958, ytterligare ett 110-tonsfartyg tillkom 1960, ytterligare två tillkom 1968. Alla fem byggdes av Pennsylvania Engineering Company (PECOR).

Anledningen till att relativt små 110-tonsfartyg användes berodde på det låga i tak i den befintliga byggnaden.

Smältbutik

Fyra 60-tons ljusbågsugnar installerade 1948 som det första expansionsprojektet.

Två 200-tons ljusbågsugnar installerade 1954 för att ersätta de fyra ursprungliga ugnarna.

AOD butik

Installerad 1977. 100 Netto ton värmestorlek. Tre argonsyreavkolningskärl installerades av PECOR.

Endast totalt 39 värmer produceras av denna process. Genomsnittlig tid per heat var 2 timmar och 15 minuter. Demonterades senare och förvandlades till skänkmetallurgistationen.

Hela ståltillverkningsbyggnaden, med undantag av kalkmagasinsbyggnaden, revs 2005. Kalkmagasinsbyggnaden störtades med sprängmedel den 18 april 2010.

Kontinuerlig gjutning

Pilotplanta

Den första gjutmaskinen för raka stavplattor i Amerika installerades 1963. Maskinen var placerad söder om OP 1. Schloemann var den huvudsakliga utrustningsförsäljaren. Nedmonterad 1968.

Concast avdelning

Fyra lågprofilformade böjda formar med progressiv uträtning.

Tre formar gjuter 12" tjocka medan den andra gjuter 9,5". Alla formar kunde justera bredden från 36" till 57". Typisk gjuthastighet var 34-46 tum per minut för en 12" platta och 48-55 IPM för en 9,5" platta. Max 120 tum per minut.

Huvudbyggnaden revs 2006.

Hot Strip Mill

Ugnar

Blötläggningsgropar

5 tvåhålsbatterier. Naturgas eldas. Byggd av Amsler Morton och Rust Furnace Company 1948.

Värm upp ugnar

Två konventionella naturgasugnar med tre zoner som främst användes för att värma upp rostfria plattor och kolplattor innan gjutningsinstallationen. 125 nettoton per timme vardera.

Den första ugnen installerades 1954. Den andra 1958. Båda byggdes av Rust Furnace Company i Pittsburgh, PA.

Arton induktionsplattor uppvärmningsugnar

Tre linjer med tre värmare installerades 1968, de sista tre linjerna installerades 1969. Värmare levererades av Ajax Magnethermic och platthanteringsutrustningen av United Engineering and Foundry.

Maximal nominell kapacitet var 645 ton per timme.

Walking beam ugn

Byggd 1985. Eldad med naturgas. 350 ton i timmen. 1 timmes uppvärmningstid per platta.

Rullande

Blooming Mill

Två höga 41" diameter x 92" rullar. Byggd av Continental 1948. Godkända göt upp till 24" x 44" och plattor upp till 57" gånger 12" tjocka. Dubbla 3000 hästkrafter motorer.

Grovkvarn

Två höga 43" dia. x 59,75" rullar. Byggd av Mesta 1954. Dubbla 2500 hästkrafter motorer.

Sex stativ 60-tums (1 500 mm) valsverk

Fyra höga kvarnställ, 25,75" x 64" arbetsrullar och 53,75" x 60" reservrullar. Byggd av Mesta 1954. Fem 5000 hk motorer och en 3500 hk motor. Maximal ingångsplatta var 1,25" tjock. Minsta utträdesremsa var 0,071"

Två down-coilers

Installerad 1965 av Mesta. Tillverkade en 78" spole med maximal öppning.

Avsluta avdelningar

Pickle Line

Byggd av Mesta 1954. Använde svavelsyra. Linjen accepterade spolar upp till 60" med en hastighet av 90 nettoton per timme. Linjen var 553 fot lång.

Slitters

Nummer 1 skärare

Denna linje hade en maximal spolebredd på 44" och 70" i diameter. Skärbredden var 2.001" minimum, 42.5" max. Byggd av Wean 1948.

Nummer 2 skärare

60" maximal spolebredd, 72" diameter. 5" minimum, 55" maximal slitsbredd. Byggd 1948 av Wean.

Nummer 3 skärare

60" maximal spolebredd, 72" diameter. 2.001" minimum, 56" maximal slitsbredd. Byggd av Wean 1948.

Nummer 4 skärare

60" maximal bredd. 5" minimum, 56" maximal slitsbredd. 45 000 PSI skjuvning. Byggd av Wean 1954. Nummer 5

skärare

20" minimum, 60" maximal ingångsspole. 50 000 PSI . 9" minsta slitsbredd. Byggd av produktionsmaskiner 1964.

Pickle line och #5 slitter fanns kvar tills den slutliga rivningen av anläggningen.

Gibraltar Complex

1954 tillkännagav McLouth byggandet av en kallvalsningsanläggning i Gibraltar, Michigan , nära Trenton-fabriken. Denna anläggning har ett kontinuerligt kallvalsbandsverk med fyra stativ, glödgningsugnar, två efterbehandlingsverk med skinnpassage och annan hjälputrustning för vidarebearbetning av kallvalsade stålrullar.

Fastigheten som företaget förvärvade ägdes en gång av Gibraltar Steel Corporation. Det totala området var omkring 900 tunnland (3,6 km ² ) land längs floden som gränsar till Trenton. Ursprungliga planerna krävde ytterligare fem masugnar beroende på färdigställandet av All American Channel, en föreslagen kanal genom delar av Gibraltar. Utan kanalen kunde malm- och kolåkare inte få in nödvändiga råvaror. McLouth misslyckades med att få rätt finansiering för att bygga ytterligare ett integrerat verk, så planer utarbetades för ett fristående kallvalsverk.

Det var en stor brand som förstörde större delen av bettornet 1970.

Anläggningen drevs under Detroit Cold Rolling (ett dotterbolag till Detroit Steel Company) från 1996 (efter McLouth-försäljningen) tills den senare såldes till Steel Rolling Holdings 2006. Anläggningen startades om av SRH, och köptes senare av Ferrolux. Ferrolux har sedan dess investerat kraftigt i Gibraltar-anläggningen.

En av tre ursprungliga BOP-ugnar från anläggningen

Gibraltars anläggningstillgångar

Pickle Line

Pickle sprit

Saltsyra, 10 000 gallon kapacitet.

175°F, 10-12% HCL, 12-15% FeCL

Torn

Vertikal två pass linje. Först i sitt slag i Nordamerika. 90 ton per timme maximal kapacitet. Byggd av Dravo och Mesta 1963.

Tandem Mill

Bruksställ

60" 4-hög, 4-stativ kontinuerlig.

Max 3300 fot per minut. Medelhastighet vid 2100 FPM.

Rullar

Back-up rulle 53 x 60"

Arbetsrulle 22 x 60"

Breddområdet var 26" till 52" brett.

Reduktionsförmåga

1 stativ-30%, 2 stand-25%, 3 stand-20%, 4 stand-10%

Glödgning

60" Lee Wilson baser

122 (60 år 1954; 15 år 1955; 47 år 1961)

48 Ugnar av typen strålrör.

Laddningsstorleken var 60" x 162" hög.

80" Swindell baser

90 (36 år 1968; 27 år 1971; 27 år 1974)

38 Ugnar av typen direktbrand.

Laddningsstorleken var 80" x 162" hög.

Båda ugnarna använde naturgasbränsle.

Skin Mill

Två 2-höga skinnpasskvarnar.

Byggd av Continental 1954. 1500 hästkrafter motorer. Maximal hastighet på 3200 FPM, genomsnitt 2800.

Rullstorlekar

32" x 60"

Efterbehandlingsavdelningar

Kundtjänstlinje

Byggd av Wean 1967. Linjehastigheten är 150' till 1000 fot per minut.

60 tum maximal bredd, 20 tum minimum.

Flying Shear Line

Två linjer installerade av Mesta 1954. 800 FPM linjehastighet.

Klipplängder är 48 tum till 144 tum.

Coil Sliting Line

Två linjer byggda av Seco 1954. 400 FPM linjehastighet.

Arv och prestationer

Första Basic Oxygen Furnace i Nordamerika

McLouth Steel var det första företaget i Nordamerika som använde den grundläggande syreprocessen, en process som nu är vanlig inom stålindustrin.

Den ursprungliga visionen för Trenton-anläggningen inkluderade Bessemer-ugnar för att komplettera dess elektriska ugnar . Trentons stadsförordningar mot föroreningar skulle inte tillåta användning av en Bessemer-ugn, vilket tvingar McLouth att ta ett annat tillvägagångssätt. McLouth vände sig till resten av världen för att söka efter en lösning och hittade i Österrike den grundläggande syrgasugnen.

Tekniken som ännu inte fungerar i en skala som är tillräckligt stor för amerikanska ståltillverkare, spelade McLouth på ett försök att skala den oprövade grundläggande syreprocessen till dess behov. År 1954 var McLouths ursprungliga 60-tonsugnar i drift. När processen förfinades och fulländades (och större ugnar lades till) gjorde denna teknik det möjligt för McLouth att i genomsnitt 30 % högre vinster än sina konkurrenter mellan 1960 och 1966. Processen anammades av många stora ståltillverkare under åren efter McLouths satsning.

Första datorkontrollen online

Datorstyrning online av ståltillverkningsprocesser blev verklighet med den första användningen av datorer på en varmbandsfabrik 1962. McLouth Steel använde en General Electric 312-dator för mätarkontroll på sluttåget av en halvkontinuerlig kvarn. Syftet var att sätta upp det initiala rullgapet och sedan etablera korrekt mått så snart huvudänden av remsan kom ut på utloppsbordet. Det avslutande tåget började köras under kontinuerlig datorkontroll den 1 november 1962.

"Förmodligen den mest spännande tillämpningen av GE 312 var på varmbandsbruket i McLouth Steel Co. i Michigan. Det var en svår konstruktion eftersom varje steg i processen måste varieras utifrån de uppmätta värdena på det föregående steget. Detta krävde kontinuerlig höghastighetsåterkoppling för att ställa in de sex olika varma stativen med absolut noggrannhet och tillförlitlighet som väsentligt; ett fel vid en punkt kan förstoras vid nästa, vilket gör att en hel process går utom kontroll. Lyckligtvis GE 312 klarade utmaningen." H. Oldfield, General Manager för GE Computer Department.

Solid State-kretsen i en GE 312-dator bestod av 2 500 dioder, 2 500 transistorer och 12 000 motstånd, men inget magnetiskt kärnminne. Det fanns 20 binära siffror per ord eller per instruktion. All aritmetik var fixpunkt. Siffror var 19 bitar plus det associerade positiva eller negativa tecknet, inte ett särskilt stort talintervall när de uttrycks i decimalform, bara -524 287 till +524 287. GE 312 designades av Arnold Spielberg från GE Computer Department, nybildad 1957.

Första stränggjutare

McLouth Steel var den första fabriken i Nordamerika att gjuta 100 % av sitt stål med stränggjutningsmetoden, en metod som nu är vanligt förekommande inom stålindustrin.

I maj 1962 besökte McLouths personal Dillingen Steel Works i Tyskland, där kontinuerligt gjutna plattor större än 100 kvadrattum först gjuts. Ungefär sexton månader senare, drev McLouth en "straight stick" gjutmaskin, den första i USA.

Pilotplanta

1963 lades en enkelsträngad vertikal gjutmaskin i full storlek till den ursprungliga Oxygen Process Shop. Maskinen användes i fem år, vilket hjälpte till att banbryta tekniker som skulle vara användbara när den större fyrsträngsbutiken byggdes 1968. Pilotbutiken drevs mestadels under dagen, medan eftermiddags- och midnattsskiften skulle reparera, modifiera eller trimma maskinen.

De ursprungliga plattstorlekarna var 8" x 36", efteråt började de gjuta större plattor i steg om 10" upp till 10" x 52". Det var en noterad förbättring av kvaliteten, som med möjligheten att gjuta med större formar. Piloten anläggningen var begränsad till cirka 50 "heats" (skänkar av smält stål), från den ursprungliga OP-butiken. Under driften gjuts pilotanläggningen lite över 300 000 ton stål.

Den femåriga driften av anläggningen gav möjligheten att hjälpa till att utveckla både utrustningen och gjutteknikerna. Ett omfattande arbete utfördes på formarnas utformning och gjuthastigheten i förhållande till plattans kvalitet.

Beskrivning av gjutningsanläggning

Fyra enkelsträngade krökta formgjutmaskiner gjuter cirka 3000 ton per dag. Endast två gjutmaskiner skulle normalt gjuta samtidigt, och många ifrågasatte behovet av fyra enheter. McLouth ansåg att den tredje kastaren var där av samordningsskäl, medan den fjärde var en reserv för underhållsavstängningar. Skänkar flyttades med brokranar till gjutmaskinerna som kunde hantera två åt gången.

Plattans rekordlängd för anläggningen var mellan 9–11 maj 1972. Plattan var 44" bred och 9 972 fot (3 039 m) lång, totalvikten var cirka 8 500 ton från 75 slevar. Strand två användes.

Första användningen av plattinduktionsuppvärmning

McLouth Steels beslut att gjuta ovanligt tjocka plattor (12 tum) ledde till att de värmde upp plattorna induktivt. Hela installationen var svår att genomföra, liksom oekonomisk att använda. De gigantiska värmarna liknade upp och nervända brödrostar och gav ett högt surrande ljud när de var i drift.

Naturen hos induktionsuppvärmningsprocessen är sådan att värmetillförseln till plattan inte begränsas till ytan, utan faktiskt tränger in i plattan. Inträngningsdjupet bestäms av frekvensen av den elektriska strömförsörjningen och stålets metallurgiska sammansättning.

Även om induktionsuppvärmning var väletablerad som en effektiv och ekonomisk process som uppfyller många typer av uppvärmningskrav, hade den aldrig på allvar övervägts för att värma upp något liknande de 12" tjocka gånger 60" breda och 26" långa, 30-tons plattor som McLouth ville producera . Att de ville ha över 600 ton stål uppvärmt i timmen hjälpte inte situationen.

Flera induktionsvärmeföretag kontaktades för att avgöra om de skulle vara intresserade av ett projekt av den här omfattningen. Bara ett företag har visat intresse. Ajax Magnethermic från Warren, Ohio. Ajax informerade McLouth om att de hade en ny spoldesign som skulle kunna göra jobbet. Efter diskussioner ingick McLouth ett gemensamt utvecklingsföretag med kostnadsdelning med företaget för att designa, bygga och testa ett prototypspolsystem.

Tidigt 1965 värmdes flera små 12" tjocka plattor av kantstål upprepade gånger i en prototyp 1 000 kW rektangulär spole. Testerna visade att kalla 12" tjocka plattor kunde värmas till rullningstemperatur på mindre än en timme.

Nästa år beställde McLouth 21 värmare (inklusive tre reservdelar) som en del av ett program på 105 miljoner dollar som förväntas vara klart till sommaren 1968. Programmet utökade anläggningarna för het metall med en fyrsträngad hjul och de nya induktionsvärmarna. Produktionskapaciteten vid fabriken höjdes från 1 800 000 ton per år till 2 400 000.

Ett datorsystem i full storlek installerades för att automatiskt slå på eller av värmare efter behov för att balansera fasbelastningen och för att undanröja hotet om ett 120 KV-ledningsavbrott. Detroit Edison tillät McLouth en maximal fasobalans på 43 MW. Datorn stängde av värmare om en gräns nåddes och gav utskrifter av timkrav, larm, teknikloggar samt underhållsloggar.

Sammantaget var systemet en ny idé, men fungerade egentligen bara på papper. Autotransformatorfel var frekventa, liksom bussanslutningsfel. När alla 18 värmare kördes med full kapacitet var McLouth Steel Michigans näst största elkonsument (först var staden Detroit ). Miljöpåverkan var mycket låg på grund av att ett stängt vattenkylningssystem och värmare stängdes av under ej drifttid.

Stängning

McLouth Steels bortgång 1996 kan tillskrivas en blandning av orsaker.

McLouth tillverkade endast plattvalsat stål, där 75 % av kunderna var bilar. Dess försök att diversifiera, inklusive köp av lastbils-/koks-/malmföretag, genererade inte de förväntade intäkterna eller besparingarna. Flera lågkonjunkturer, billigt utländskt stål och minskad stålanvändning i bilar och lastbilar skadade också företaget.

McLouth var "topptung" med ett förhållande på 1 arbetsledare till var 4:e arbetare, medan facket önskade 1 arbetsledare av var 15:e arbetare. McLouth hade ett extremt generöst lönepaket, något facket var samarbetsvilligt om att minska under senare år då behovet av att sänka kostnaderna ökade.

I andan av sin gamla slogan, "Pionjärer inom stålteknologi", ledde McLouth ofta vägen i implementeringen av nya processer medan andra ståltillverkare utnyttjade McLouth som absorberade dessa kostnader. Konkurrenterna optimerade sedan processen och överträffade McLouths produktion/effektivitet. Åldrande och utrustning av felaktig storlek tillsammans med låg anställdas moral/produktivitet på 1980-/90-talen sänkte sedan stålkvaliteten, vilket skapade problem med ryktet.