Pressgjutning

Ett motorblock med pressgjutgods av aluminium och magnesium

Pressgjutning är en metallgjutningsprocess som kännetecknas av att smält metall under högt tryck pressas in i en formhålighet . Formkaviteten skapas med hjälp av två härdade verktygsstålformar som har bearbetats till form och fungerar på samma sätt som en formsprutningsform under processen. De flesta pressgjutgods är gjorda av icke-järnmetaller , särskilt zink , koppar , aluminium , magnesium , bly , tenn och tennbaserade legeringar. Beroende på vilken typ av metall som gjuts används en varm- eller kallkammarmaskin.

Gjututrustningen och metallformarna representerar stora kapitalkostnader och detta tenderar att begränsa processen till högvolymproduktion. Tillverkning av delar med hjälp av pressgjutning är relativt enkel och omfattar endast fyra huvudsteg, vilket håller den inkrementella kostnaden per artikel låg. Den är speciellt lämpad för en stor mängd små till medelstora gjutgods, vilket är anledningen till att pressgjutning producerar fler gjutgods än någon annan gjutprocess. Pressgjutgods kännetecknas av en mycket god ytfinish (genom gjutstandard) och dimensionell konsistens.

Historia

Pressgjutningsutrustning uppfanns 1838 i syfte att producera rörliga typer för tryckeriindustrin . Det första pressgjutningsrelaterade patentet beviljades 1849 för en liten handmanövrerad maskin för tillverkning av mekaniserad trycktyp. År 1885 uppfann Ottmar Mergenthaler Linotype-maskinen , som gjuter en hel linje av typ som en enda enhet, med hjälp av en pressgjutningsprocess . Det ersatte nästan helt inställningstyp för hand i förlagsbranschen. Soss pressgjutningsmaskin, tillverkad i Brooklyn, NY, var den första maskinen som såldes på den öppna marknaden i Nordamerika. Andra applikationer växte snabbt, med pressgjutning som underlättade tillväxten av konsumentvaror och apparater, genom att kraftigt minska produktionskostnaderna för intrikata delar i stora volymer. 1966 släppte General Motors Acurad -processen.

Gjuten metall

De huvudsakliga pressgjutlegeringarna är: zink , aluminium, magnesium, koppar, bly och tenn; även om det är ovanligt, järnformgjutning också möjlig. Specifika pressgjutningslegeringar inkluderar: zinkaluminium ; aluminium enligt t.ex. The Aluminium Association (AA) standarder: AA 380, AA 384, AA 386, AA 390; och AZ91D magnesium. Följande är en sammanfattning av fördelarna med varje legering:

Zink : den metall som är lättast att gjuta; hög duktilitet; hög slaghållfasthet; lätt pläterad; ekonomiskt för små delar; främjar lång livslängd.
Aluminium : lätt; hög dimensionsstabilitet för mycket komplexa former och tunna väggar; bra korrosionsbeständighet; goda mekaniska egenskaper; hög termisk och elektrisk ledningsförmåga; behåller styrkan vid höga temperaturer.
Magnesium : den metall som är lättast att bearbeta; utmärkt styrka-till-vikt-förhållande; lättaste legering vanligtvis pressgjuten.
Koppar : hög hårdhet; hög korrosionsbeständighet; högsta mekaniska egenskaper hos legeringar pressgjutna; utmärkt slitstyrka; utmärkt dimensionsstabilitet; hållfasthet som närmar sig den hos ståldelar.
Silikontombak : höghållfast legering gjord av koppar, zink och kisel. Används ofta som ett alternativ för investeringsgjutna ståldelar.
Bly och tenn : hög densitet; extremt nära dimensionell noggrannhet; används för speciella former av korrosionsbeständighet. Sådana legeringar används inte i livsmedelstillämpningar av folkhälsoskäl . Typmetall, en legering av bly, tenn och antimon (med ibland spår av koppar) används för gjutning av hand-set-typ i boktryck och varmfolieblockering. Traditionellt gjutna i handjerkformar är nu till övervägande del pressgjutna efter industrialiseringen av typgjuterierna. Omkring 1900 snigelgjutmaskinerna ut på marknaden och tillförde ytterligare automatisering, med ibland dussintals gjutmaskiner på ett tidningskontor.

Från och med 2008 uppskattas maximala viktgränser för aluminium-, mässings-, magnesium- och zinkgjutgods till cirka 70 pund (32 kg), 10 pund (4,5 kg), 44 pund (20 kg) och 75 pund (34 kg ) , respektive. I slutet av 2019 användes pressmaskiner som kunde pressgjuta enstaka delar över 100 kg (220 lb) för att tillverka aluminiumchassikomponenter för bilar.

Materialet som används definierar den minsta sektionstjocklek och minsta drag som krävs för en gjutning enligt tabellen nedan. Den tjockaste delen bör vara mindre än 13 mm (0,5 tum), men kan vara större.

Metall	Minsta sektion	Minsta djupgående
Aluminiumlegeringar	0,89 mm (0,035 tum)	1:100 (0,6°)
Mässing och brons	1,27 mm (0,050 tum)	1:80 (0,7°)
Magnesiumlegeringar	1,27 mm (0,050 tum)	1:100 (0,6°)
Zinklegeringar	0,63 mm (0,025 tum)	1:200 (0,3°)

Designgeometri

Det finns ett antal geometriska egenskaper att beakta när man skapar en parametrisk modell av ett pressgjutgods:

Draft är mängden lutning eller avsmalning som ges till kärnor eller andra delar av formhåligheten för att möjliggöra lätt utkastning av gjutgodset från formen. Alla pressgjutna ytor som är parallella med formens öppningsriktning kräver drag för korrekt utstötning av gjutgodset från formen. Pressgjutgods som har rätt drag är lättare att ta bort från formen och resulterar i högkvalitativa ytor och mer exakt färdig produkt.
Filé är den krökta förbindelsen mellan två ytor som annars skulle ha träffats i ett skarpt hörn eller kant. Helt enkelt kan filéer läggas till en pressgjutning för att ta bort oönskade kanter och hörn.
Skiljelinje representerar punkten där två olika sidor av en form möts. Platsen för delningslinjen definierar vilken sida av formen som är locket och vilken som är ejektorn.
Bossar läggs till pressgjutgods för att fungera som avstånd och monteringspunkter för delar som måste monteras. För maximal integritet och hållfasthet hos pressgjutningen måste stiften ha universell väggtjocklek.
Ribbar läggs till en pressgjutning för att ge extra stöd för konstruktioner som kräver maximal styrka utan ökad väggtjocklek.
Hål och fönster kräver speciell hänsyn vid pressgjutning eftersom omkretsen av dessa detaljer kommer att greppa mot formstålet under stelning. För att motverka denna effekt bör generöst drag läggas till hål- och fönsterdetaljer.

Utrustning

Det finns två grundläggande typer av pressgjutningsmaskiner: varmkammarmaskiner och kallkammarmaskiner . Dessa värderas efter hur mycket klämkraft de kan anbringa. Typiska betyg är mellan 400 och 4 000 st (2 500 och 25 400 kg).

Varmkammarpressgjutning

Schematisk beskrivning av en varmkammarmaskin

Varmkammarpressgjutning, även känd som svanhalsmaskiner , förlitar sig på en pool av smält metall för att mata formen. I början av cykeln dras maskinens kolv in, vilket gör att den smälta metallen kan fylla "svanhalsen". Den pneumatiska - eller hydrauliskt drivna kolven tvingar sedan denna metall ut ur svanhalsen in i formen. Fördelarna med detta system inkluderar snabba cykeltider (cirka 15 cykler per minut) och bekvämligheten med att smälta metallen i gjutmaskinen. Nackdelarna med detta system är att det är begränsat till att användas med metaller med låg smältpunkt och att aluminium inte kan användas eftersom det tar upp en del av järnet i den smälta poolen. Därför används varmkammarmaskiner främst med zink-, tenn- och blybaserade legeringar.

Kallkammarpressgjutning

Ett schema över en kallkammarpressgjutmaskin.

Dessa används när gjutlegeringen inte kan användas i varmkammarmaskiner; dessa inkluderar aluminium, zinklegeringar med en stor sammansättning av aluminium, magnesium och koppar. Processen för dessa maskiner börjar med att smälta metallen i en separat ugn. Därefter transporteras en exakt mängd smält metall till kallkammarmaskinen där den matas in i en ouppvärmd sprutkammare (eller insprutningscylinder). Detta skott drivs sedan in i formen av en hydraulisk eller mekanisk kolv. Den största nackdelen med detta system är den långsammare cykeltiden på grund av behovet av att överföra den smälta metallen från ugnen till kallkammarmaskinen.

Öppna verktygs- och insprutningsmunstycket
Komplett fungerande cell

Form eller verktyg

Ejektorn dö hälften

Locket dö hälften

Två stansar används vid pressgjutning; den ena kallas "cover die half" och den andra "ejektor die half". Där de möts kallas skiljelinjen . Täckformen innehåller inloppet (för varmkammarmaskiner) eller skotthål (för kallkammarmaskiner), vilket gör att den smälta metallen kan strömma in i formarna; denna funktion matchar injektormunstycket på varmkammarmaskinerna eller skottkammaren i kallkammarmaskinerna. Ejektordynan innehåller ejektorstiften och vanligtvis löparen , som är vägen från inloppet eller skotthålet till formhåligheten. Lockformen är fäst vid den stationära eller främre plattan på gjutmaskinen, medan ejektorformen är fäst vid den rörliga plattan. Formkaviteten skärs i två hålinsatser , som är separata delar som relativt enkelt kan bytas ut och skruvas fast i formhalvorna.

Formarna är utformade så att den färdiga gjutningen kommer att glida av lockhalvan av formen och stanna i ejektorhalvan när formarna öppnas. Detta säkerställer att gjutgodset kommer att kastas ut varje cykel eftersom ejektorhalvan innehåller ejektorstiften för att trycka ut gjutstycket ur den formhalvan. Ejektorstiften drivs av en ejektorstiftplatta , som exakt driver alla stift samtidigt och med samma kraft, så att gjutgodset inte skadas. Ejektorstiftsplattan drar också tillbaka stiften efter att ha kastat ut gjutgodset för att förbereda för nästa skott. Det måste finnas tillräckligt med ejektorstift för att hålla den totala kraften på varje stift låg, eftersom gjutgodset fortfarande är varmt och kan skadas av överdriven kraft. Stiften lämnar fortfarande ett märke, så de måste placeras på platser där dessa märken inte kommer att hindra gjutningens syfte.

Andra formkomponenter inkluderar kärnor och diabilder . Kärnor är komponenter som vanligtvis producerar hål eller öppningar, men de kan användas för att skapa andra detaljer också. Det finns tre typer av kärnor: fasta, rörliga och lösa. Fasta kärnor är sådana som är orienterade parallellt med dynornas dragriktning (dvs riktningen som dynorna öppnar), därför är de fixerade eller permanent fästa vid dynan. Rörliga kärnor är sådana som är orienterade på annat sätt än parallellt med dragriktningen. Dessa kärnor måste avlägsnas från formhåligheten efter att skottet stelnat, men innan formarna öppnas, med hjälp av en separat mekanism. Rutschbanor liknar rörliga kärnor, förutom att de används för att bilda underskurna ytor. Användningen av rörliga kärnor och slider ökar kraftigt kostnaden för formarna. Lösa kärnor, även kallade pick-outs , används för att gjuta intrikata detaljer, såsom gängade hål . Dessa lösa kärnor sätts in i formen för hand före varje cykel och kastas sedan ut med delen i slutet av cykeln. Kärnan måste sedan tas bort för hand. Lösa kärnor är den dyraste typen av kärnor, på grund av det extra arbetet och den ökade cykeltiden. Andra funktioner i formarna inkluderar vattenkylningspassager och ventiler längs skiljelinjerna . Dessa ventiler är vanligtvis breda och tunna (cirka 0,13 mm eller 0,005 tum) så att när den smälta metallen börjar fylla dem, stelnar metallen snabbt och minimerar skrot. Inga stigare används eftersom det höga trycket säkerställer en kontinuerlig matning av metall från grinden.

De viktigaste materialegenskaperna för formarna är termisk chockbeständighet och uppmjukning vid förhöjd temperatur; andra viktiga egenskaper inkluderar härdbarhet , bearbetbarhet , värmekontrollbeständighet, svetsbarhet, tillgänglighet (särskilt för större stansar) och kostnad. Livslängden för ett munstycke är direkt beroende av temperaturen hos den smälta metallen och cykeltiden. Formarna som används vid pressgjutning är vanligtvis gjorda av härdat verktygsstål , eftersom gjutjärn inte tål de höga trycken, därför är formarna mycket dyra, vilket resulterar i höga startkostnader. Metaller som gjuts vid högre temperaturer kräver formar gjorda av högre legerat stål .

Form och komponentmaterial och hårdhet för olika gjutna metaller
Die komponent	Gjuten metall
	Tenn, bly & zink		Aluminium & magnesium		Koppar & mässing
	Material	Hårdhet	Material	Hårdhet	Material	Hårdhet
Kavitetsinsatser	P20	290–330 HB	H13	42–48 HRC	DIN 1,2367	38–44 HRC
	H11	46–50 HRC	H11	42–48 HRC	H20, H21, H22	44–48 HRC
	H13	46–50 HRC
Kärnor	H13	46–52 HRC	H13	44–48 HRC	DIN 1,2367	40–46 HRC
Kärnor			DIN 1,2367	42–48 HRC
Kärnstift	H13	48–52 HRC	DIN 1.2367 förhård	37–40 HRC	DIN 1.2367 förhård	37–40 HRC
Sprue delar	H13	48–52 HRC	H13 DIN 1,2367	46–48 HRC 44–46 HRC	DIN 1,2367	42–46 HRC
Munstycke	420	40–44 HRC	H13	42–48 HRC	DIN 1,2367 H13	40–44 HRC 42–48 HRC
Ejektorstift	H13	46–50 HRC	H13	46–50 HRC	H13	46–50 HRC
Kolvskottshylsa	H13	46–50 HRC	H13 DIN 1,2367	42–48 HRC 42–48 HRC	DIN 1,2367 H13	42–46 HRC 42–46 HRC
Hållarblock	4140 prehard	~300 HB	4140 prehard	~300 HB	4140 prehard	~300 HB

Det huvudsakliga felläget för gjutformar är slitage eller erosion . Andra fellägen är värmekontroll och termisk trötthet . Värmekontroll är när ytsprickor uppstår på formen på grund av en stor temperaturförändring vid varje cykel. Termisk utmattning är när ytsprickor uppstår på formen på grund av ett stort antal cykler.

Typiska formtemperaturer och livslängd för olika gjutna material
	Zink	Aluminium	Magnesium	Mässing (blyad gul)
Maximal livslängd [antal cykler]	1 000 000	100 000	100 000	10 000
Formtemperatur [C° (F°)]	218 (425)	288 (550)	260 (500)	500 (950)
Gjuttemperatur [C° (F°)]	400 (760)	660 (1220)	760 (1400)	1090 (2000)

Bearbeta

Följande är de fyra stegen i traditionell pressgjutning , även känd som högtryckspressgjutning, dessa är också grunden för någon av formgjutningsvariationerna: formförberedelse, fyllning, utkastning och shakeout. Formarna förbereds genom att spruta formhåligheten med smörjmedel . Smörjmedlet hjälper både till att kontrollera temperaturen på formen och det hjälper också till att ta bort gjutgodset. Formarna stängs sedan och smält metall sprutas in i formarna under högt tryck; mellan 10 och 175 megapascal (1 500 och 25 400 psi). När formhåligheten väl är fylld upprätthålls trycket tills gjutgodset stelnar. Formarna öppnas sedan och skottet (skott skiljer sig från gjutgods eftersom det kan finnas flera hålrum i en gjutform, vilket ger flera gjutningar per skott) kastas ut av utkastarstiften. Slutligen innebär shakeout att separera skrotet, som inkluderar grinden, löpare , sprues och blixten , från skottet. Detta görs ofta med hjälp av en speciell trimform i en kraftpress eller hydraulisk press. Andra metoder för att skaka ut inkluderar sågning och slipning. En mindre arbetskrävande metod är att tumla skott om grindar är tunna och lätt bryts; separation av portar från färdiga delar måste följa. Detta skrot återvinns genom omsmältning. Utbytet är cirka 67%.

Högtrycksinsprutningen leder till en snabb fyllning av formen, vilket krävs så att hela kaviteten fylls innan någon del av gjutgodset stelnar. På så sätt diskontinuiteter även om formen kräver svårfyllda tunna sektioner. Detta skapar problemet med luftinneslutning, eftersom när formen fylls snabbt finns det kort tid för luften att komma ut. Detta problem minimeras genom att inkludera ventiler längs skiljelinjerna, men även i en mycket förfinad process kommer det fortfarande att finnas viss porositet i mitten av gjutstycket.

De flesta formgjutmaskiner utför andra sekundära operationer för att producera funktioner som inte är lättgjutbara, såsom att knacka i ett hål, polera, plätera, polera eller måla.

Inspektion

Efter skakningen av gjutgodset inspekteras det för defekter. De vanligaste defekterna är felkörningar och kallstängningar . Dessa defekter kan orsakas av kalla formar, låg metalltemperatur, smutsig metall, bristande ventilation eller för mycket smörjmedel. Andra möjliga defekter är gasporositet, krympningsporositet , heta revor och flytmärken. Flödesmärken är märken som lämnas kvar på gjutgodset på grund av dålig grind, skarpa hörn eller överdrivet smörjmedel.

Smörjmedel

Vattenbaserade smörjmedel är den mest använda typen av smörjmedel på grund av hälso-, miljö- och säkerhetsskäl. Till skillnad från lösningsmedelsbaserade smörjmedel, om vatten behandlas ordentligt för att avlägsna alla mineraler från det, kommer det inte att lämna någon biprodukt i formarna. Om vattnet inte är ordentligt behandlat kan mineralerna orsaka ytdefekter och diskontinuiteter.

Idag används "vatten-i-olja"- och "olja-i-vatten" -emulsioner , eftersom när smörjmedlet appliceras kyler vattnet formytan genom att avdunsta och avsätter oljan som hjälper till att släppa skottet. En vanlig blandning för denna typ av emulsion är trettio delar vatten till en del olja, men i extrema fall används ett förhållande på etthundra till ett. Oljor som används inkluderar tung restolja (HRO), animaliskt fett , vegetabiliskt fett , syntetisk olja och alla möjliga blandningar av dessa. HROs är gelatinösa vid rumstemperatur, men vid de höga temperaturer som finns vid pressgjutning bildar de en tunn film. Andra ämnen tillsätts för att kontrollera dessa emulsioners viskositet och termiska egenskaper, t.ex. grafit , aluminium , glimmer . Andra kemiska tillsatser används för att förhindra rost och oxidation . Dessutom emulgeringsmedel för att förbättra emulsionstillverkningsprocessen, t.ex. tvål , alkoholestrar , etylenoxider .

Historiskt har lösningsmedelsbaserade smörjmedel, såsom dieselbränsle och fotogen , ofta använts. Dessa var bra på att släppa delen från formen, men en liten explosion inträffade under varje skott, vilket ledde till en uppbyggnad av kol på formhålans väggar. De var dock lättare att applicera jämnt än vattenbaserade smörjmedel.

Fördelar

Fördelar med pressgjutning:

Utmärkt dimensionell noggrannhet (beroende på gjutmaterial, men vanligtvis 0,1 mm för de första 2,5 cm (0,004 tum för första tum) och 0,02 mm för varje ytterligare centimeter (0,002 tum för varje ytterligare tum).
Släta gjutna ytor (Ra 1–2,5 mikrometer eller 0,04–0,10 thou rms ).
Tunnare väggar kan gjutas jämfört med sand och permanent formgjutning (cirka 0,75 mm eller 0,030 tum).
Skär kan gjutas in (såsom gängade insatser, värmeelement och höghållfasta lagerytor).
Minskar eller eliminerar sekundära bearbetningsoperationer.
Snabba produktionshastigheter.
Gjuthållfasthet så hög som 415 megapascal (60 ksi) .
Pressgjutningsvätskans längd påverkas inte av stelningsintervallet, till skillnad från permanenta formar, sandgjutgods och andra typer.
Korrosionshastigheterna för pressgjutgods är långsammare än för sandgjutgods på grund av den jämnare ytan på pressgjutgodset.

Nackdelar

Den största nackdelen med pressgjutning är den mycket höga kapitalkostnaden . Både den gjututrustning som krävs och formarna och relaterade komponenter är mycket dyra, jämfört med de flesta andra gjutprocesser. För att göra pressgjutning till en ekonomisk process krävs därför en stor produktionsvolym. Andra nackdelar är:

Processen är begränsad till högflytande metaller. Ökade skrothastigheter kan orsakas av fluiditetsfel, och skrotkostnaderna vid pressgjutning är höga.
Pressgjutning involverar ett stort antal delar, så frågor om repeterbarhet är särskilt viktiga.
Kastvikter har tidigare varit begränsade till mellan 30 gram (1 oz) och 10 kg (20 lb), men från 2018 har skott på 80 kg (180 lb) blivit möjliga.
I standardpressgjutningsprocessen kommer den slutliga gjutningen att ha en liten porositet. Detta förhindrar all värmebehandling eller svetsning, eftersom värmen får gasen i porerna att expandera, vilket orsakar mikrosprickor inuti delen och exfoliering av ytan. Vissa företag har dock hittat sätt att minska delens porositet, vilket tillåter begränsad svetsning och värmebehandling. Sålunda är en relaterad nackdel med pressgjutning att det endast är för delar där mjukhet är acceptabel. Delar som behöver härdas (genom härdning eller härdning ) och härdning gjuts inte i formar.

Varianter

Acurad

Acurad var en pressgjutningsprocess som utvecklades av General Motors i slutet av 1950- och 1960-talet. Namnet är en akronym för exakt, pålitlig och tät. Den utvecklades för att kombinera en stabil fyllning och riktad stelning med de snabba cykeltiderna i den traditionella pressgjutningsprocessen. Processen banade väg för fyra banbrytande teknologier för pressgjutning: termisk analys , flödes- och fyllningsmodellering, värmebehandlingsbara och högintegritetspressgjutningar och indirekt pressgjutning (förklaras nedan).

Den termiska analysen var den första som gjordes för någon gjutprocess. Detta gjordes genom att skapa en elektrisk analog av det termiska systemet. Ett tvärsnitt av formarna ritades på Teledeltos- papper och sedan ritades termiska belastningar och kylmönster på papperet. Vattenlinjer representerades av magneter av olika storlekar. Den termiska konduktiviteten representerades av den reciproka resistiviteten hos papperet.

Acurad-systemet använde ett bottenfyllningssystem som krävde en stabil flödesfront. Logiska tankeprocesser och försök och misstag användes eftersom datoriserad analys ännu inte existerade; denna modellering var dock föregångaren till datoriserad flödes- och fyllningsmodellering.

Acurad-systemet var den första pressgjutningsprocessen som framgångsrikt kunde gjuta aluminiumlegeringar med lågt järnhalt, såsom A356 och A357 . I en traditionell pressgjutningsprocess skulle dessa legeringar löda fast vid formen. På liknande sätt kan Acurad-gjutgods värmebehandlas och uppfylla den amerikanska militärspecifikationen MIL-A-21180-D .

Slutligen använde Acurad-systemet en patenterad dubbelskottkolvdesign. Tanken var att använda en andra kolv (placerad i den primära kolven) för att applicera tryck efter att skottet delvis stelnat runt omkretsen av gjuthåligheten och skotthylsan. Även om systemet inte var särskilt effektivt, ledde det till att tillverkaren av Acurad-maskinerna, Ube Industries , upptäckte att det var lika effektivt att applicera tillräckligt tryck vid rätt tidpunkt senare i cykeln med primärkolven; detta är indirekt squeeze gjutning.

Porfri

När ingen porositet tillåts i en gjuten del används den porfria gjutningsprocessen . Det är identiskt med standardprocessen förutom att syre injiceras i formen före varje skott för att rensa ut all luft från formhålan. Detta gör att små dispergerade oxider bildas när den smälta metallen fyller munstycket, vilket praktiskt taget eliminerar gasporositet. En extra fördel med detta är större styrka. Till skillnad från vanliga pressgjutgods kan dessa gjutgods värmebehandlas och svetsas . Denna process kan utföras på aluminium, zink och blylegeringar.

Vakuumassisterad högtrycksgjutning

Vid vakuumassisterad högtrycksgjutning , alias vakuum högtrycksgjutning (VHPDC), tar en vakuumpump bort luft och gaser från formhåligheten och metalltillförselsystemet före och under injektion. Vakuumpressgjutning minskar porositeten, tillåter värmebehandling och svetsning, förbättrar ytfinishen och kan öka styrkan.

Uppvärmd grenrör direktinsprutning

Upphettad grenrör direktinsprutning gjutning , även känd som direktinsprutning gjutning eller löparfri gjutning , är en zink gjutningsprocess där smält zink tvingas genom ett uppvärmt grenrör och sedan genom uppvärmda minimunstycken, som leder in i formen hålighet. Denna process har fördelarna av lägre kostnad per del, genom minskning av skrot (genom att eliminera inlopp, grindar och löpare) och energibesparing, och bättre ytkvalitet genom långsammare kylningscykler.

Halvfast

Halvfast pressgjutning använder metall som värms upp mellan dess liquidus och antingen solidus eller eutektisk temperatur, så att den är i sin "mosiga region". Detta möjliggör mer komplexa delar och tunnare väggar.

Se även

Anteckningar

Bibliografi

Davis, J. (1995), Tool Materials , Materials Park: ASM International, ISBN 978-0-87170-545-7 .
Degarmo, E. Paul; Black, JT.; Kohser, Ronald A. (2003), Materials and Processes in Manufacturing (9:e upplagan), Wiley, ISBN 0-471-65653-4 .
Andresen, Bill (2005), Die Casting Engineering , New York: Marcel Dekker, ISBN 978-0-8247-5935-3 .

externa länkar